减速箱检修拆装操作手册

 
0. 目的
为加强减速箱检修拆装作业的质量管理，保证拆装作业顺利完成，减少和避免拆装作业对人员伤害和设备损害，减少对环境污染，制定本操作程序指导书。
1. 适用范围
本操作程序适用于公司减速箱的检修拆装作业。
2. 技能要求及人员配置
掌握本专业理论实践知识，了解相关工种的一般操作；具备实际操作和处理故障的作业能力；熟悉所用的设备机具状况并会使用；具有三年以上工作经验，职业技能达到中级技术水平。
钳工技师1人，高级工2人，中级工2人，壮工2人。
3. 操作程序
3.1 作业前准备
3.1.1 与减速机相关联的设备停电，办理检修工作票。
3.1.2 拉断电机电源，并挂上“有人工作，严禁合闸”的警示牌。
3.1.3 作业组成员了解检修前减速机的缺陷。
3.1.4 作业组成员了解减速机的运行状态及运行时间。
3.1.5 清点所有专用工具齐全，检查合适，试验可靠。
3.1.6 起重用电动葫芦、手动葫芦在起重前应检查是否良好。
3.1.7 参加检修的人员必须熟悉本作业指导书，并能熟记本次检修的检修项目，工艺质量标准等。
3.1.8 参加本检修项目的人员必需持证上岗，并熟记本作业指导书的安全技术措施。
3.1.9 准备好检修用的各易损件的备件及材料。
3.1.10 开工前召开专题会，对参加人员进行组内分工，并且进行安全、技术交底。
3.2  作业环境勘察
3.2.1作业人员进入现场必须与生产装置管理人员取得联系，现场开据《设备拆卸作业票》。作业票对介质的温度、压力及防护措施等内容必须填写清楚。
3.2.2 作业人员必须与生产装置管理人员一起对作业票的内容进行认真检查确认无误，由生产装置管理人员负责人、施工负责人签字。
3.2.3作业人员必须对设备内的介质压力进行检查确认，确认压力（表值）为零方可作业。避免造成对作业人员的伤害。
3.2.4 作业人员必须检查检修机组与外部系统水、电、汽、风和介质的吹扫、排凝、隔断情况应安全可靠。
3.2.5 作业负责人持拆卸作业票去所辖电工办理高压电停电票，随同电工操作人员去配电室停电并确认。由电工操作人员、作业负责人签署停电时间，各自在停电作业票上签字。
3.2.6 作业人员必须对设备电机的断电进行检查确认，确认已断电方可作业，避免造成电机误启动和对作业人员的伤害。
4. 实施拆卸顺序
4.1 减速机的拆卸
    在用柴油或煤油清洗外壳→放出减速机内润滑油→拆卸轴承端盖→拆卸上盖螺栓→将上盖用顶丝顶起→用手动葫芦或电动葫芦吊起上盖→测量各轴承间隙→在齿轮啮合处做标记→吊出齿轮组件→在用柴油或煤油清洗机体内部→清除结合面处密封胶→检查齿轮→检查轴承→检查轴→检查端盖的密封情况
4.2 齿轮的检修
    将齿轮清洗干净→测量齿轮的轴向和径向跳动→检查齿轮啮合情况→测量齿顶间隙→检查平衡块有无脱落                                                    
4.3 轴承的检修
    用专用拉抓器拉出轴承→检查轴头有无磨损→测量新轴承的轴向和径向间隙→清洗轴承→用热油或轴承加热器加热轴承→用铜棒将轴承装好→清洗轴承→加入适量润滑脂
5  减速机的组装
5.1  各部件清洗干净 ，组装与拆卸相反。轴承内圈必须紧贴轴肩或定距环，用0.05mm塞尺检查不得通过。
5.2  轴肩与齿轮压配合应贴合，用0.1mm塞尺检查，不得通过。压入的挡油盘应平整完好，挡油盘内圈与轴定好位，外圈与箱体保持一定的空间。
5.3  将箱体水平放置，按从低速轴，中间轴到高速轴顺序吊入箱内，调整齿轮件的轴向啮合位置，然后安装调整各轴两端的挡油盘，通盖或闷盖。
5.4  调整轴承的轴向间隙为0.2～0.3mm。齿轮的接触斑点沿齿高方向不小于45％，沿齿长方向不小于60％。接触斑点的分布位置应趋近齿面中部。
5.5  按设计图纸要求装配调整甩油盘油封装置：各甩油盘片之间以及甩油盘内外圈之间应保证一定的间隙，各回油口应对准不允许错位，最外端甩油盘和轴压紧固定，不允许松动。
5.6  做好上述各次装配调试工作后盖好箱盖及各端盖并用螺钉紧固，再装好视孔盖，透气帽，放油阀等附件。
5.7  装配好的减速器不许渗油。减速器箱体接合面螺栓要求拧紧，拧紧力矩应符合下列表值：

螺栓直径mm	M10	M12	M16	M20	M24	M30	M36	M42
拧紧力矩Nm	50	80	190	420	650	1300	2300	3800

用200目滤网过滤箱体内部的润滑油的杂质，净重G0应不大于3614mg。装配后减速器外型尺寸及联接尺寸应符合图纸设计要求。
5.8  减速机的加油
减速机的油面应保持在观察孔或有标尺的中部。在加油时不得混有异种牌号的润滑油。润滑油每6-12个月更换一次。更换时，待油排尽后再加入新油。油脂的简单目测质量：新鲜的润滑油在视觉上很清亮，有典型的气味和产品独特的颜色。浑浊或呈絮状的外观表明已含有水分和杂质。深色以至黑色意味着形成了残留物，严重的热分解或包含了杂质。
5.9  工艺标准：
5.9.1  齿轮箱没有裂纹。油面指示器清楚，通气孔、回油槽畅通。
5.9.2  滚动轴承表面不允许有暗斑、凹痕、擦伤、剥落和脱皮现象。
5.9.3  轴与轴端盖孔的间隙在0.10mm-0.25mm，且四周均匀一致，密封填料填压紧密，与轴吻合，转动时不漏油。
5.9.4  轴应光滑完好，无裂纹毛刺，其椭圆度、圆锥度公差一般应小于0.03mm。齿轮齿顶园的径向跳动公差，对于一般常用的6、7、8级精度的齿轮，齿轮直径为80mm-800mm时，径向跳动公差为0.02mm-0.10mm，齿轮直径为800mm-2000mm时，径向跳动公差为0.10mm-0.13mm。
5.9.5  齿轮的接触斑点沿齿高方向不小于45％，沿齿长方向不小于60％。接触斑点的分布位置应趋近齿面中部。
5.9.6  调整轴承的轴向间隙为0.2～0.3mm。
5.9.7  齿轮轮齿在齿厚方向上的磨损量，高速级齿轮节园园周上磨损量小于原齿厚的10%，其他级齿轮节园园周上磨损量小于原齿厚的20%。
5.9.8  齿顶间隙为齿轮模数的1/4。
5.9.9  中心距极限偏差和齿轮啮合最小间隙应在规定范围内。
5.9.10  齿轮表面光滑，无裂纹毛刺，各处尺寸符合标准要求。
5.9.11  工作结束 ：工完，料净，场地清
6. 拆装注意事项
6.1作业人员进行拆卸作业时必须配合得当，作业人员相互站位正确，避免相互伤害。
6.2 进行较高处拆卸作业时，必须搭设牢靠的脚手架（必要时系好安全带），作业人员相互配合、站位正确，手持工具、重物要牢固拿稳、作业人员站位要稳，用力要均匀。避免在交叉作业时重物失手、人员坠落，造成人身伤害、设备损坏。
6.3 作业人员配合起吊上机壳、转子等大件，必须使用专用吊具。要找好固定吊点注意其重心，保持转子的轴向水平，司索人员（起重工）检查吊钩、绳索是否索紧。保证安全。严禁发生晃动、摩擦及撞击。避免发生对作业人员的伤害和设备损坏的事故。吊装作业执行SYB—4112—80《起重工操作规程》的标准。
6.4作业人员搬运重物要相互配合、均匀用力。避免重物滑落发生对作业人员的伤害事故。
6.5 了解所拆零（部）件的结构，明确拆卸次序。拆下的零（部）件须仔细地加以清洗并擦净，根据零（部）件的情况，分类安放，涂油防锈。
6.6 各零（部）件拆卸后应妥善保管，不得碰伤。螺钉、螺栓与螺母拧下后最好按原配对拧上，以免丢失。对重要部件的加工面和大部件应有防止碰伤的措施，对转子和部件应有防止变形的措施。
6.7各重要配合零（部）件拆卸时应注意其原装配位置，必要时可做记号分类安放，以免重装时弄错。
6.8 严格执行中国石化《减速机维护检修规程》的标准。对磨损报废的零（部）件进行更换。废弃的零(部)件和检修使用过的废油、棉纱、石棉垫、清理设备的垃圾等废物要集中收集，统一管理。避免发生人体磕碰、环境污染。
7. 检查试车
7.1 油箱添加足够的润滑油达到油标2/3以上，检查冷却水及稀油站的运行情况，调整润滑油油温、油压、水温、水压，直至达到工艺要求。试验调整机组连锁自保系统达到合格。
7.2 工作完毕要认真清理现场，做到“工完、料净、场地清。”的文明检修。避免造成环境污染。检查确认无误。封停电票、送电、准备试车。
8. 风险识别

序号	施工活动	潜在危险	严重性	可能性	风险性	具体控制措施
1	编制施工方案	工期延误经济损失	2	2	4	方案经讨论批准，严格执行
2	施工技术交底	人身伤害、设备损坏	2	2	4	施工技术员负责对所有参加作业的人员进行技术交底，交底情况要有记录
3	人员培训	人身伤害、设备损坏	2	2	2	施工安全员负责项目HSE内容的交底和培训
4	施工材料机具准备	人身伤害、设备损坏	3	3	3	采购进度控制，确保材料机具合格；材料员、技术员要根据施工项目的技术要求领用，并进行检查确认
5	施工前条件检查确认	人身伤害、设备损坏	2	2	6	施工负责人具备施工条件
6	办理各种作业票证	人身伤害、设备损坏	4	2	4	及时办理进车证、货票、用电票、受限空间票、占路票、人员通行证、设备检维修安全作业票、仪表检维修安全作业票等票证
7	检修	人身伤害、设备损坏、延误工期	3	2	5	劳保穿戴合格，使用合格的工器具，严格按照施工方案、作业指导卡作业，严格执行各项安全作业管理规定
8	验收	人身伤害、设备损坏、延误工期、环境污染	3	2	5	严格执行验收制度，做到工完料尽场地清